产品名称：高温真空热压成型系统
一、高温热压罐
★1.基本要求：
高温热压罐为除设备基础外的交钥匙工程。高温热压罐设备设计制造、质量和环境控制应符合ISO系列标准，设计、制造、检验、验收须符合GB/T **0.1～**0.4-****《压力容器》等相关现行标准进行设计和制造。高温热压罐设备制造应符合中国国家质量技术监督检验检疫总局颁布的《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG**-****）、《钢制卧式容器》（NB/T ****2-****）等标准，满足国家颁布的有关法令、法规和规章的要求。高温热压罐系统所有零、部件和各种仪表的计量单位应符合国家标准；
（本项仅需响应即可，无需提供其他证明材料。）
★2.配套材料：
由乙方提供满足试验要求的真空袋x**0m、脱模布x**0m、透气毡x**0m、密封胶条x**0m和热压罐内配套的真空软管和真空嘴，满足此台热压罐的验证和试验标准；
（本项仅需响应即可，无需提供其他证明材料。）
★3.设备有效工作直径：Φ****mm；
★4.设备有效工作长度：****mm；
★5.热压罐设计使用寿命：≥**年；
★6.加热方式：电加热（温度可调）；
★7.设计温度：**0℃；
★8.最高工作温度：**0℃；
★9.固化温度：室温～**0℃；
▲**.温度均匀性：**0℃内≤±2.0℃，**0℃以上≤±3.0℃；
★**.温度控制精度：≤±1.0℃；
★**.空载升温速率：0.1℃4℃/min连续可调；
★**.空载降温速率：0.1℃3℃/min连续可调；
★**.工件监测偶数量：6路；
★**.控温偶数量：2路（铠装）；
▲**.冷却方式：循环水冷却(预冷+主冷)；
★**.设计压力：4.4Mpa；
★**.固化压力：**.0MPa；
★**.保压控制精度：≤±0.**MPa；
★**.压力过冲：≤0.**MPa；
★**.升压速率：**.1Mpa/min 连续可控；
★**.降压速度：**.1Mpa/min 连续可控；
★**.工作介质：氮气（带氮空转换，选用无油增压机）；
★**.真空路数：4路抽测分离；
★**.真空度：-0.**8Mpa；
★**.真空显示精度：±0.**1MPa；
★**.真空泵：**m3/hx2台（一用一备）；
★**.控制系统：电脑+仪表+PLC****逻辑控制；
★**.安全系统：温度、压力、真空实时检测报警；
★**.快开门：三重安全联锁，1重电+2重机械；
★**.保温方式：内保温；
★**.设备形式：卧式、地面上安装；
★**.罐体噪音（1米）：≤**dB；
★**.罐内产品车承重：1.0t；
★**.隔热性能：环境温度为室温（**℃）的情况下，热压罐在**0℃工作** 小时后，罐壁温度与室温差ΔT≤**℃、接口处ΔT≤**℃(热桥点除外)；
★**.设备连续运行能力：＞**小时；
★**.罐体：
罐体采用内保温结构形式，保温材料选用硅酸铝陶瓷棉或更优材料，护板采用耐高温不锈钢材料。罐壁与环境温差：在环境温度为室温（**℃）的情况下，热压罐在**0℃下工作**小时后，罐体外壳温度与室温的温差ΔT≤**℃,接口处ΔT≤**℃（特殊接口处除外）；
★**.罐门：
罐门的开关门、旋门采用电机减速机或液压驱动，侧开门形式，开门方向为面对罐门右开。罐门的开、关、旋紧和旋松等到位均设置有限位开关，并且罐门在动作过程中均设计有声、光警示信号。罐门带把手，在紧急情况下可手动打开罐门。罐口法兰密封采用双“V”型胶密封圈，通过密封圈槽底部充气弹起密封圈且使之变形达到密封效果或采用三片式法兰挤压密封；
★**.加热系统：
加热系统断路器应有短路、漏电保护；加热元件材质为耐高温耐腐蚀材料，；热电偶等关键部件需要经过计量检定机构检定合格；工件监测偶数量不小于6路，控温偶数量不少于2路，热电偶插座位置沿长度方向在罐壁一侧均匀分区排布；热电偶便于拆卸和安装；
★**.冷却系统：
设有预冷系统和主冷系统及控制，冷却器材料为不锈钢；循环冷却进水采用气动调节阀控制，根据设定的冷却速率自动控制调节阀开度以调节进水量。冷却系统配有手动旁路；冷却器最低点有自动排水装置—冷却水排空阀，冷却水排空采用常开的自动球阀，热压罐升温阶段和闲置时为打开状态，降温时为关闭状态；配备冷却水泵、风机循环水泵、冷却塔、水箱及管路阀门等；
★**.加压系统：
应配备压力指示仪表，仪表和压力传感器可拆卸，设有声光报警系统；升压和泄压都通过阀门调节，并配有手动旁路，防止自动阀调节出现故障后，可以手动完成操作。工作气体介质为氮气，氮气纯度要求达到**%，配备全套氮气生成器（螺杆压缩机、冷干机、过滤器、制氮主机及无油氮气增压机等）和储气罐；
★**.泄压消音系统：
罐内泄压通过自动阀，根据设定的泄压速率自动控制阀以调节排气量，自动阀设维修阀和手动旁通阀；安装消声器及接口，按环保标准要求；
★**.空气循环系统：
罐尾风机采用静密封耐压变频电机，叶轮为不锈钢材料，与电机直联。风机安装在罐体尾部封头的接缘上，电机冷却采用循环冷却水冷却。风机控制系统应有超温、过载等自动报警功能；导风罩和导风筒采用不锈钢材料制作，导风罩制作成可拆卸式；
★**.真空系统：
包括真空泵（1用1备）、缓冲罐、真空变送器、过滤器、真空软管、真空嘴和真空管路等；抽测各4路真空管路,每路具有相对独力性，当任何一路真空管路发生故障时，该路真空管路可切断,减轻对整个真空系统的影响，并发出声光报警，以便于根据实际情况采取相应的措施，确保真空系统的稳定和安全；备有耐压真空过滤器吸收酸性废气和固体粉尘；真空泵选用2台**m3/h的风冷式真空泵，用于一备一用；每路真空应配备不锈钢过滤器、高真空自动阀、高真空手动阀、真空软管、真空嘴及管路；每路测真空应配备压力变送器；
★**.安全系统：
整套设备应具有超温、超压、真空泄漏及人身安全的自动报警、显示、控制功能；超温声光报警，加热停止；与程序运行、罐门开闭形成安全联锁。温度恢复规定值，设备继续正常运作；超压声光报警，加压停止，安全阀启动；与程序运行、罐门开闭形成安全联锁；压力恢复规定值，设备继续正常运作；热压罐顶部安装2个安全阀；罐内未恢复到常压，罐门不能打开；真空支路泄露声光报警，切断该支路真空阀门，并将该支路通大气；所有安全系统均配备计算机显示故障所在位置；保存故障内容及故障点；自动、手动关闭报警；
★**.水源系统：
主要包括：冷却循环水泵、不锈钢水箱、冷却塔1台及管路等。冷却能力经过精密计算可以保证热压罐降温速率要求；
★**.气源系统：
包括由螺杆空压机、空气处理系统（冷干机和过滤器组构成）、缓冲空气储罐、制氮工艺空气缓冲罐、PSA制氮吸附器、制氮工艺氮气缓冲罐，氮气无油增压机、氮气储气罐、安全阀、排污阀、截止阀、连接管道等全套系统。热压罐工作气体介质为氮气，氮气纯度不低于**%（制氮系统具备可选择加压空气或者氮气功能）；储气罐容积及压力、气源系统制氮能力应满足热压罐在最高工作压力下的氮气用量；
★**.进料系统：
产品车：提供产品车一台（数量响应即可，无需提供其他证明材料），产品车承载能力1.0吨，产品车台面采用格栅或冲孔板的框架形式，便于模具和产品的热传导。
罐外车：提供罐外车（万向轮）一套（数量响应即可，无需提供其他证明材料），承载罐内车进出；
★**.软件控制系统：
控制系统采用计算机＋仪表+PLC****的逻辑控制方式。计算机对全系统监测、控制和管理，可实现温度（升温、冷却）自动控制、压力自动控制、真空自动控制；计算机应具有以下功能：①单独对各种参数（温度、压力、真空、时间）进行快速设定和监控，记录并存储操作者在操作过程中对各种参数的设定值，实现设定曲线的显示、存储与打印。②在运行过程中对参数进行修改，任意选定热电偶作为自动控温的热电偶，分布在罐内空气中的所有热电偶（可任意组合使用）采用平均方法参与控制。若某热电偶与空气温度温差超过一定数值时，该热电偶可视为异常偶，此时该热电偶自动不参与平均温度计算。③升降温速率在运行过程中实时可调。④随时可以终止运行中程序的运行参数，但记录数据可连续对接。⑤对各种参数在同一表格内进行实时监控，并实时记录和显示，采集数据周期不大于1分钟，温度记录到0.1℃，压力、真空数据记录到小数点后二位0.**MPa；所有传感器的接线端均方便拆卸，标识清楚。⑥生成存储数据的档案，实现数据和图形的显示及打印，数据记录的内容至少应包括：操作者姓名、日期、罐内装载产品的图号、名称信息以及与固化周期有关的所有信息（如温度、时间、真空、压力、升降温速率、罐温）等。⑦带自诊断功能，可对运行过程的各种故障以声光方式实时报警，并能提示故障点；控制软件为基于正版Windows中文版软件的热压罐应用软件及专用软件，在5年内可免费升级，并提供软件备份光盘一份。配置热压罐操作系统，要求i5及以上的CPU，内存不小于**G，硬盘不小于**0G。配置液晶彩色显示器，分辨率不小于****×****，显示器不小于**寸。配置彩色打印机，打印机及计算机须经保密检查；外设UPS应急电源（可供电**min以上）；提供PLC控制器的永久服务授权，并提供PLC控制器参数点位表，完成与买方信息系统集成数据采集；设备管理软件支持webservice或http post接口开发，完成与买方信息系统集成，实现①程序的上传和下发；②接受MES系统下发的产品名称、编号、工艺参数等产品信息，并反馈测试结果和完工结果，不需要在MES报工；③支持接收MES系统记录模板，在系统生成正式报告，并打印和反馈MES系统；④实时获取设备开机、关机和允许时间等信息；
★**.节能要求：
设备能耗需满足国家标准要求，且不得使用工信部名录中的高耗能设备设施；
★**.机械安全要求：
★**.电器安全要求：
控制系统保证在设备的能源供给发生异常时不会产生危险，器件本身不会损坏，也不会对人员产生伤害；控制柜应具备良好的散热及防尘保护。即使发生线路故障，控制线路也不会引起危害；控制系统放置在操作者便于操作和观察的部位。设备根据具体情况设置了必要的紧急停止按钮，紧急停止机构必须能够自锁；电气控制系统具备过载保护和短路保护功能以及防止意外启动措施；电机安装牢固，控制要求具备过载，短路保护；设备运行时，有三色灯安全提示；
★**.报警内容要求：
循环水压力异常、断流报警；设备超压、超温报警；电源系统故障报警；泵、阀故障报警；传感器检测异常报警；设有温度、真空、压力、风机等安全报警装置；
★**.互锁要求：
在保证操作安全简便的前提下，要设置电气连锁和机械连锁等多级安全连锁系统；炉门动作与加热系统、真空系统互锁，确保在合理的温度与压力范围内可以对炉门进行开启操作；炉内超温、超压，冷却水报警，外部传感器报警等故障发生时，按预先设定动作自动对设备进行保护；电机冷却系统启动后，风机电机方可启动。风机启动后加热器才能通电，加热器断电后才能停风机；罐门关好后，才能锁紧罐门；罐门锁紧后，密封圈才能充气；密封圈充气后，才能向热压罐内充气升压；热压罐门开启前必须能够进行零压人工检查，罐门处的机械限位确保罐内压力为零时才能开门；罐内非零压时，罐门锁紧系统不能打开，罐门不能打开；
★**.随机资料：
热压罐装置总图、热压罐总图、热压罐罐体总图、管路系统图、电气出线图、电气原理图、基础图各l套；调试大纲、调试报告及验收大纲有关资料l套；热压罐装置操作使用说明书1份；热压罐维护手册 l份；压力容器质量证书、合格证、监检证和竣工图等有关资料l套；热压罐出厂合格证1份；
（本项仅需响应即可，无需提供其他证明材料。）
★**.设备备品备件：
罐门密封圈1套、真空软管2套、热电偶1套、加热管2根。
（本项仅需响应即可，无需提供其他证明材料。）
二、热压罐配套预浸料裁切系统
★1.有效切割长度：≥****mm；
★2.有效切割宽度：≥****mm；
★3.最大切割速度：≥1.2m/s；
★4.切割精度：±0.1mm；
★5.切割深度控制精度：±0.**mm；
★6重复定位精度：±0.1mm；
★7.吸附方式：真空吸附；
★8.单机头配置：可安装振动刀、尖刀配备红光预览；
★9.控制系统：国产；
★**.X、Y向电机：伺服电机；
★**.障碍物检测功能：检测到切割区域障碍物自动停止；
★**.设备故障智能检测：开机自动检测电器故障，并推送代码到桌面；
★**.刀具切割位置检测：切割位置实时检测，并估算任务剩余样片切割时间；
★**.远程错误诊断：可选择联网远程解决问题；
★**.红光预览功能：切割前预览切割样片是否在材料内，防止误操作；
★**.切割任务管理系统：可查看切割任务，和已完成任务；
★**.接口：串口；
★**.数据格式：DXF/HPGL；
★**.主体结构：焊接框架；
★**.裁床主机电源：**0V/**Hz；
★**.真空泵电源：**0V/**Hz。
三、热压罐配套复合材料切割系统
★1.设备用于碳（玻璃）纤维等复合材料制品的自动切边、打孔等加工；
★2.行程(mm)：X轴**0，Y轴**0，Z轴**0，可四轴摇摆头；
★3.快速移动速度(mm/min)：X轴≧****0，Y轴≧****0，Z轴≧****0；
★4.重复定位精度(mm)：±0.**；
★5.定位精度(mm)：±0.**；
★6.工件固定形式: T型槽、平板；
★7. 主轴转速(rpm/min):≥****0；
★8.运行模式:步进；
9.运行指令: G代码；
**.操作系统: 国产；
**.工作电压: AC******V/**HZ；
★**.加工速度(mm/min): ****～****；
★**.配件: 工具箱*1、套刀*1、压板*2、主轴扳手*2、刀夹*2、主轴循环水泵*1，随机软件U盘。
（本项仅需响应即可，无需提供其他证明材料。）
★**.主要配置：电主轴、变频器、电机系统、控制系统、导轨、床身、电气元件、电力线缆等。
（本项仅需响应即可，无需提供其他证明材料。）
| 包号 | 采购设备名称 | 数量 | 计量单位 | 是否允许进口 | 采购预算(万元) | 最高限价(万元) | 技术性能描述 |
| **3 | 高性能热塑性复合材料预浸机 | 1 | 台 | 不允许 | **0 | **0 | 见附件：采购需求 |
产品名称：高性能热塑性复合材料预浸机
★1 产品有效宽度：≥**0 mm；
★2 厚度：0.1-0.**mm；
★3 生产线设计速度：0.5 m/min-5 m/min；
★4 生产方法：水性悬浮液法；
★5 树脂含量：**-**%；精度：±2%；可兼容PA**，PA，PEEK，PPS等热塑性树脂；
★6 纤维类型：碳纤维（3k、6k、**k、**K）和玻璃纤维等；
★7 配备3根纱线试验机：可研究高性能预浸料上浆剂开发、热塑性悬浮液树脂开发及预浸带工艺适应性科研开发。
▲8 纱架装置用于纤维丝束分离，可用梳子对纤维进行位置分配；可调节纤维丝束的排列以及纤维幅宽；
★9 纱架装置的纱架数量：≥**锭；
★** 展纱装置1可对纤维丝束预展丝；
▲** 展纱装置1可对纤维丝束预展丝宽度进行自由调整；
★** 展纱装置1用于把所需要数量的纤维束展开到所需宽度，需配备主动辊展纱装置，主动、从动、固定展纱辊数量若干，展纱辊有效宽度大于**0mm，主动辊表面 style="text-align: justify;">★** 纤维退浆装置长度不低于1m，两端开口，开口高度和宽度可调；
▲** 纤维退浆装置内部采用红外加热器，上下放置，中间穿越丝束；
★** 纤维退浆装置加热炉最高温度可达**0℃，炉内布置不少于4个温度传感器，设备控温精度为±2℃，温度均匀性为±2%℃；
★** 纤维退浆装置炉子顶部有排废风机，速度可调；底部有适量新风补偿，平衡炉内温度；
▲** 纤维退浆装置的加热炉可在两个侧面同时打开侧门，方便丝束的穿越和维护保养；
▲** 纤维退浆装置需配备一个用于控制热空气的温度探头，一个用于加热器发热丝超高温上限探头；
★** 展纱装置2用于把所需要数量的纤维束展开到所需宽度，需配备主动辊展纱装置，主动、从动、固定展纱辊数量若干，展纱辊有效宽度大于**0mm，主动辊表面线速度0-5m/min可调；
▲** 上浆装置的碳纤维浸渍上浆剂胶槽由槽体及导辊组成；上浆胶槽入口处设置张力传感器，用于监测纱线张力；
★** 上浆装置的胶槽槽体、导轨以及与上浆剂接触的金属部分材质均为不锈钢材质；
★** 上浆装置胶槽槽体可配有夹套，可通液体介质加热保温；温度均匀度±2%℃；
★** 上浆装置的纤维束浸渍距离至少**0mm；
★** 上浆装置的上浆槽底部有机械式搅拌装置；
▲** 上浆烘干炉由炉体、加热器、循环风机和排废风机组成；
★** 上浆烘干炉炉体长度1-1.5m，配备加热器，具有温度控制功能,温度范围**0~**0℃；
★** 上浆烘干炉配备1台新风循环变频式风机，速度可调，流量为**0 Nm3/h；1台废气风机为变频式风机，速度可调，流量为**0 Nm3/h。
★** 浸胶槽前展纱装置3可对上浆烘干后的纤维丝束进行再次展纱；
▲** 浸胶槽前展纱装置3可设计为多组可调张力辊上下排布，可手动调整每组辊上下位置及角度，纤维张力可调；
★** 浸胶槽前展纱装置3的辊表面镀铬，抛光精度不低于0.2微米；
★**浸渍胶槽入口处设置张力传感器，用于监测纱线浸胶前的张力；
▲** 浸胶系统为输入的纤维提供水溶液中的热塑性树脂颗粒，其结构应包括浸渍槽、胶液循环搅拌系统、回流管路等；
★** 浸胶系统的浸渍槽及内部机构零配件接触到溶液的金属部分材质应均为不锈钢材质；
★** 浸胶系统的浸渍槽应设置溢流孔，胶槽底部应设计带有倾斜角度，方便树脂在底部回流；
▲** 浸胶系统胶槽的有效宽度不低于**0 mm；浸胶槽内部应配有若干根浸胶辊；并且高度可调；
▲** 浸胶系统胶槽内应有固含量检测装置，可实时监测；
▲** 浸胶系统胶槽应具有恒温装置，可保持模温机出口温差**±2℃；
★** 浸胶系统胶槽后端应配备刮胶装置，用于刮胶水份和多余的胶粉；
★** 浸胶系统应设计两台泵，分别用于悬浮液的供料和回流；
▲** 浸胶系统应配备胶液循环搅拌系统，有效容积不低于**0L；
★** 浸胶系统中的搅拌循环系统配备高/低液位检测功能;
▲** 浸胶系统中的搅拌循环系统具有固含量检测功能；
▲** 浸胶系统中的搅拌循环系统具有恒温装置，可保持模温机出口温差**±2℃；
★** 浸胶系统中的搅拌循环系统配有连接悬浮液罐与浸胶槽所需要的柔性管线；配有相应数量的阀门，金属管道和阀门材质均为不锈钢；
★** 浸胶系统配备搅拌器的开关、泵等控制器；
▲** 浸胶系统配备2个供胶桶，有效容积不低于**0L，用于悬浮液的配置及循环；
▲** 浸胶系统配备独立固含量检测仪器，精度不大于0.1%；
★** 浸胶烘干系统中的烘箱内上下装有红外加热元件，间隙可调；并配备包括垂直向的排气装置，用以废气的排放，并配备废气处理及回收装置；
★** 浸胶烘干系统包括预熔融烘箱和干燥烘箱两部分；可设计为一体或分段装置；干燥区加热器不低于6个，预熔融区加热器不低于4个；
★** 浸胶烘干系统的高温隧道烘箱整体长度不小于**** mm左右，有效宽幅不低于**0mm；高温烘道加热温度范围为**0-**0℃可调，温度均匀性±2%℃；温度控制精度±5℃；
▲** 浸胶烘干系统配备送气风扇及排风风扇，分别设置在预熔融区和干燥区的出入口，烘箱连接管道和气闸；
★** 浸胶烘干系统的人工操作侧配有防护设施；
★** 模具成型系统提供1个有加热功能的平板拉挤模具，上膜可移动，安装在一个可调节水平的台上。最高操作温度为**0℃；
★** 模具成型系统配备可用于不低于**0mm宽纤维束的制膜头，由工具钢H**制成，可调节间隙，用于不同的产品；
★** 模具成型系统的间隙可调节，间隙可显示，模具间隙可精调0.**-1mm，尺寸精度±0.**mm；
★** 模具成型系统的上下模具采用各段温度单独控制，最高温度**0℃，模具表面温度均匀性±2℃；温度控制精度±1.5℃；
▲** 模具成型系统的模具入口处应配备保温装置，上下温度可达**0℃；
★** 模具成型系统配备所需的模温机模具可上下调节并主动打开，便于穿纱；
★** 模具成型系统提供一体化的加热控制设备，包括半导体控制整流器（SCR），电阻式温度检测器（RTD）和PID温度控制；
★** 冷却定型装置包括至少一组热压辊；
★** 冷却定型装置中的热压辊用于纱线浸胶后的压光成形，压辊加热温度范围为**℃-**0℃，单辊温度可调可控，精度±5℃；
★** 冷却定型装置的辊面有效长度不低于**0 mm；有效宽度不低于**0mm；辊身材质为耐高温合金钢，表面粗糙度Ra1-2，表面硬度HRC**，保证**0℃表面无开裂；
★** 牵引装置的牵引辊子其结构采用多辊压紧，其中一根辊为主动轮，由电机驱动，牵引速度范围约为0~5m/min，速度可调可控；
▲** 牵引装置的压紧辊为气动胶辊装置，压力通过双气缸控制，范围0-8kgf可调；
▲** 牵引装置的上下辊根据实际需求采用钢棍或包覆橡胶，邵氏硬度不低于**；表面宽度不低于**0mm；
★** 收卷装置的收绕装置对成品进行卷绕，通过伺服电机驱动，速度可调；
★** 收卷装置配备1个气胀轴，直径不高于6英寸；
▲** 收卷装置设置卷径检测传感器，控制收卷质量；
★** 收卷装置的收卷最大直径不低于**0mm，并设计压紧装置，防止预浸料回弹；
★** 收卷装置配备张力传感器，当生产牵引速度加快时，收卷装置的速度按照设定张力值可同步加速；
★** 收卷装置应配备收卷纠偏装置，可自动纠正纤维带的偏卷；
★** 操作控制系统所提供的预浸料制备试验线控制系统满足试验线的运行和控制要求；
★** 操作控制系统配备紧急停止按钮；
★** 操作控制系统所有操作功能都应能通过人机界面实现；
★** 操作控制系统的电气控制柜与生产线需密闭隔离，防止碳纤维粉尘对电气原件的影响；
★** 3根纱线试验机可根据客户实际需求定制；
★** 3根纱线试验机配备3根纱线放卷纱架；配备展纱装置，可以对纱线展纱至所需宽度；
★** 3根纱线试验机配备最高温度不小于**0℃的去浆炉烘箱，长度不小于1m，能完全去除碳纤维表面上浆剂；
★** 3根纱线试验机配备双胶槽，可以配置上浆剂和悬浮液；每个胶槽后应配置烘干系统，设计温度不低于**0℃，可用于碳纤维上浆剂研究以及悬浮液配方与纤维的适配性科研开发工作；
★** 3根纱线试验机配备平板拉挤模具，完成热塑性碳纤维预浸料带的成型，上膜可移动，最高操作温度为**0℃。
★** 3根纱线试验机配备收卷装置，可以对预浸料试验品收卷；
★** 3根纱线试验机配备电气控制系统一套；
★** 热塑性复合材料预浸机需配备工业级空压机（含不小于1m3储气罐，冷干机、油水分离器、空气流量不小于**0m3/h、排气压力大于等于0.8MPa）；
★** 热塑性复合材料预浸机需配备预浸料产线使用电缆（不小于**m）；
★** 配置：热塑性复合材料预浸机包含纱架装置、展纱装置1、纤维退浆装置、展纱装置2、上浆装置、上浆烘干炉、展纱装置3、浸胶系统、浸胶烘干系统、模具成型系统、冷却定型装置、牵引装置、收卷装置、操作控制系统、3根纱线试验机。
（本项仅需响应即可，无需提供其他证明材料。）
